1. ຂະຫນາດຂອງ workpiece ແມ່ນຖືກຕ້ອງ, ແລະການສໍາເລັດຮູບດ້ານແມ່ນບໍ່ດີ
ສາເຫດຂອງບັນຫາ:
1) ປາຍຂອງເຄື່ອງມືເສຍຫາຍແລະບໍ່ແຫຼມ.
2) ເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກ resonates ແລະການຈັດວາງແມ່ນບໍ່ຫມັ້ນຄົງ.
3) ເຄື່ອງມີປະກົດການກວາດ.
4) ເຕັກໂນໂລຊີການປຸງແຕ່ງແມ່ນບໍ່ດີ.
ການແກ້ໄຂ(ກົງກັນຂ້າມກັບຂ້າງເທິງ):
1) ຖ້າເຄື່ອງມືບໍ່ຄົມຊັດຫຼັງຈາກຖືກສວມຫຼືເສຍຫາຍ, ຂັດເຄື່ອງມືໃຫມ່ຫຼືເລືອກເຄື່ອງມືທີ່ດີກວ່າເພື່ອປັບເຄື່ອງມືໃຫມ່.
2) ເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກ resonates ຫຼືບໍ່ຖືກຈັດໃສ່ຢ່າງລຽບງ່າຍ, ປັບລະດັບ, ວາງພື້ນຖານ, ແລະແກ້ໄຂມັນຢ່າງລຽບງ່າຍ.
3) ສາເຫດຂອງການເກິດກົນຈັກແມ່ນຍ້ອນທາງລົດໄຟຄູ່ມືຂອງລົດແມ່ນ worn ບໍ່ດີ, ແລະບານ screw ແມ່ນ worn ຫຼືວ່າງ. ເຄື່ອງມືຂອງເຄື່ອງຈັກຄວນໄດ້ຮັບການຮັກສາໄວ້, ແລະສາຍຄວນຖືກອະນາໄມຫຼັງຈາກອອກຈາກວຽກ, ແລະການຫລໍ່ລື່ນຄວນຈະຖືກຕື່ມໃນເວລາເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຫັກ.
4) ເລືອກເຄື່ອງເຮັດຄວາມເຢັນທີ່ເຫມາະສົມສໍາລັບການປຸງແຕ່ງ workpiece; ຖ້າມັນສາມາດຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການຂອງຂະບວນການອື່ນໆ, ພະຍາຍາມເລືອກຄວາມໄວ spindle ສູງກວ່າ.
2. ປະກົດການຂອງ taper ແລະຫົວຂະຫນາດນ້ອຍສຸດ workpiece ໄດ້
ສາເຫດຂອງບັນຫາ:
1) ລະດັບຂອງເຄື່ອງຈັກບໍ່ໄດ້ຖືກປັບຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ຫນຶ່ງສູງແລະຫນຶ່ງຕ່ໍາ, ເຮັດໃຫ້ມີການຈັດວາງທີ່ບໍ່ສະເຫມີກັນ.
2) ໃນເວລາທີ່ຫັນ shaft ຍາວ, ອຸປະກອນການ workpiece ແມ່ນຂ້ອນຂ້າງແຂງ, ແລະເຄື່ອງມືກິນ deeper, ເຮັດໃຫ້ເກີດປະກົດການຂອງເຄື່ອງມືປ່ອຍ.
3) thimble tailstock ແມ່ນບໍ່ສຸມໃສ່ spindle ໄດ້.
ການແກ້ໄຂ
1) ໃຊ້ລະດັບວິນຍານເພື່ອປັບລະດັບຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກ, ວາງພື້ນຖານທີ່ເຂັ້ມແຂງ, ແລະແກ້ໄຂເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກເພື່ອປັບປຸງຄວາມທົນທານຂອງມັນ.
2) ເລືອກຂະບວນການທີ່ສົມເຫດສົມຜົນແລະການຕັດອາຫານທີ່ເຫມາະສົມເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເຄື່ອງມືຖືກບັງຄັບໃຫ້ຜົນຜະລິດ.
3) ປັບ tailstock ໄດ້.
3. ແສງສະຫວ່າງໄລຍະໄດແມ່ນປົກກະຕິ, ແຕ່ຂະຫນາດຂອງ workpiece ໄດ້ແຕກຕ່າງກັນ
ສາເຫດຂອງບັນຫາ
1) ການດໍາເນີນງານຄວາມໄວສູງໃນໄລຍະຍາວຂອງການຂົນສົ່ງຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກເຮັດໃຫ້ການສວມໃສ່ຂອງ screw rod ແລະ bearing.
2) ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຈັດຕໍາແຫນ່ງທີ່ຊ້ໍາກັນຂອງການຕອບເຄື່ອງມືຜະລິດ deviations ໃນໄລຍະການນໍາໃຊ້ໃນໄລຍະຍາວ.
3) carriage ໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງສາມາດກັບຄືນໄປຫາຈຸດເລີ່ມຕົ້ນຂອງການປຸງແຕ່ງທຸກຄັ້ງ, ແຕ່ຂະຫນາດຂອງ workpiece ປຸງແຕ່ງແມ່ນຍັງມີການປ່ຽນແປງ. ປະກົດການນີ້ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນເກີດມາຈາກ shaft ຕົ້ນຕໍ. ການຫມຸນຄວາມໄວສູງຂອງ shaft ຕົ້ນຕໍເຮັດໃຫ້ເກີດການສວມໃສ່ຢ່າງຮຸນແຮງຂອງ bearing, ນໍາໄປສູ່ການປ່ຽນແປງໃນຂະຫນາດເຄື່ອງຈັກ.
ການແກ້ໄຂ(ປຽບທຽບກັບຂ້າງເທິງ)
1) ເນີ້ງຢູ່ດ້ານລຸ່ມຂອງເຄື່ອງມືທີ່ມີຕົວຊີ້ບອກ, ແລະແກ້ໄຂໂຄງການຮອບວຽນກະປ໋ອງໂດຍຜ່ານລະບົບເພື່ອກວດກາເບິ່ງຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕໍາແຫນ່ງທີ່ເຮັດຊ້ໍາອີກ, ປັບຊ່ອງຫວ່າງຂອງສະກູ, ແລະປ່ຽນລູກປືນ.
2) ກວດເບິ່ງຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຈັດຕໍາແຫນ່ງຊ້ໍາຊ້ອນຂອງຕົວຍຶດເຄື່ອງມືດ້ວຍຕົວຊີ້ບອກ, ປັບເຄື່ອງຫຼືປ່ຽນຕົວຍຶດເຄື່ອງມື.
3) ໃຊ້ຕົວຊີ້ບອກປັດເພື່ອກວດເບິ່ງວ່າຊິ້ນວຽກສາມາດຖືກສົ່ງກັບໄປຫາຈຸດເລີ່ມຕົ້ນຂອງໂຄງການໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງບໍ; ຖ້າເປັນໄປໄດ້, ໃຫ້ກວດເບິ່ງ spindle ແລະປ່ຽນລູກປືນ.
4. ການປ່ຽນແປງຂະຫນາດ workpiece, ຫຼືການປ່ຽນແປງ axial
ສາເຫດຂອງບັນຫາ
1) ຄວາມໄວຕໍາແຫນ່ງໄວເກີນໄປ, ແລະການຂັບລົດແລະມໍເຕີບໍ່ສາມາດ react ໄດ້.
2) ຫຼັງຈາກ friction ແລະສວມໃສ່ໃນໄລຍະຍາວ, screw carriage ກົນຈັກແລະ bearing ແມ່ນແຫນ້ນເກີນໄປແລະ jammed.
3) ຕອບເຄື່ອງມືແມ່ນວ່າງເກີນໄປແລະບໍ່ແຫນ້ນຫຼັງຈາກປ່ຽນເຄື່ອງມື.
4) ໂຄງການທີ່ຖືກແກ້ໄຂແມ່ນຜິດພາດ, ຫົວແລະຫາງບໍ່ຕອບສະຫນອງຫຼືການຊົດເຊີຍເຄື່ອງມືບໍ່ໄດ້ຖືກຍົກເລີກ, ມັນສິ້ນສຸດລົງ.
5) ອັດຕາສ່ວນເກຍເອເລັກໂຕຣນິກຫຼືມຸມຂັ້ນຕອນຂອງລະບົບຖືກຕັ້ງບໍ່ຖືກຕ້ອງ.
ການແກ້ໄຂ(ປຽບທຽບກັບຂ້າງເທິງ)
1) ຖ້າຄວາມໄວໃນການຈັດຕໍາແຫນ່ງໄວເກີນໄປ, ປັບຄວາມໄວ G0, ຕັດການເລັ່ງແລະການຫຼຸດລົງແລະເວລາທີ່ເຫມາະສົມເພື່ອເຮັດໃຫ້ການຂັບແລະມໍເຕີເຮັດວຽກເປັນປົກກະຕິໃນຄວາມຖີ່ຂອງການດໍາເນີນງານທີ່ຖືກຈັດອັນດັບ.
2) ຫຼັງຈາກເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກສວມໃສ່ອອກ, ຂະບວນລົດ, ທໍ່ສະກູ ແລະລູກປືນແມ່ນແຫນ້ນເກີນໄປ ແລະຕິດຂັດ, ແລະພວກມັນຈະຕ້ອງຖືກປັບ ແລະສ້ອມແປງຄືນໃໝ່.
3) ຖ້າແຖບເຄື່ອງມືວ່າງເກີນໄປຫຼັງຈາກປ່ຽນເຄື່ອງມື, ກວດເບິ່ງວ່າເວລາປີ້ນກັບຫນ້າຂອງເຄື່ອງມືມີຄວາມພໍໃຈ, ກວດເບິ່ງວ່າລໍ້ turbine ພາຍໃນທໍ່ເຄື່ອງມືແມ່ນສວມ, ຊ່ອງຫວ່າງໃຫຍ່ເກີນໄປ, ການຕິດຕັ້ງວ່າງເກີນໄປ, ແລະອື່ນໆ.
4) ຖ້າຫາກວ່າມັນເກີດມາຈາກໂຄງການ, ທ່ານຕ້ອງໄດ້ປັບປຸງແກ້ໄຂໂຄງການ, ປັບປຸງຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງຮູບແຕ້ມ workpiece ໄດ້, ເລືອກເຕັກໂນໂລຊີການປະມວນຜົນທີ່ສົມເຫດສົມຜົນ, ແລະຂຽນໂຄງການທີ່ຖືກຕ້ອງຕາມຄໍາແນະນໍາຂອງຄູ່ມື.
5) ຖ້າການບິດເບືອນຂະຫນາດພົບວ່າມີຂະຫນາດໃຫຍ່ເກີນໄປ, ກວດເບິ່ງວ່າຕົວກໍານົດການຂອງລະບົບໄດ້ຖືກຕັ້ງຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ໂດຍສະເພາະວ່າຕົວກໍານົດການເຊັ່ນອັດຕາສ່ວນເກຍເອເລັກໂຕຣນິກແລະມຸມຂັ້ນຕອນແມ່ນເສຍຫາຍ. ປະກົດການນີ້ສາມາດວັດແທກໄດ້ໂດຍການຕີແມັດຮ້ອຍສ່ວນຮ້ອຍ.
5. ຜົນກະທົບຂອງ machining arc ແມ່ນບໍ່ເຫມາະສົມ, ແລະຂະຫນາດບໍ່ຢູ່ໃນສະຖານທີ່
ສາເຫດຂອງບັນຫາ
1) ການທັບຊ້ອນກັນຂອງຄວາມຖີ່ຂອງການສັ່ນສະເທືອນເຮັດໃຫ້ resonance.
2) ເຕັກໂນໂລຊີປຸງແຕ່ງ.
3) ການຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີແມ່ນບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນ, ແລະອັດຕາການໃຫ້ອາຫານແມ່ນສູງເກີນໄປ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ການປຸງແຕ່ງ arc ອອກຈາກຂັ້ນຕອນ.
4) ການພວນທີ່ເກີດຈາກຊ່ອງຫວ່າງ screw ຂະຫນາດໃຫຍ່ຫຼືອອກຈາກຂັ້ນຕອນທີ່ເກີດຈາກ over-tightening ຂອງ screw ໄດ້.
5) ສາຍແອວກໍານົດເວລາແມ່ນ worn ອອກ.
ການແກ້ໄຂ
1) ຊອກຫາພາກສ່ວນ resonant ແລະການປ່ຽນແປງຄວາມຖີ່ຂອງເຂົາເຈົ້າເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການ resonance.
2) ພິຈາລະນາເທກໂນໂລຍີການປຸງແຕ່ງຂອງວັດສະດຸ workpiece, ແລະລວບລວມໂຄງການຢ່າງສົມເຫດສົມຜົນ.
3) ສໍາລັບມໍເຕີ stepper, ອັດຕາການປຸງແຕ່ງ F ບໍ່ສາມາດຕັ້ງຄ່າສູງເກີນໄປ.
4) ບໍ່ວ່າຈະເປັນເຄື່ອງມືຂອງເຄື່ອງຈັກໄດ້ຖືກຕິດຕັ້ງຢ່າງແຫນ້ນຫນາແລະວາງໄວ້ຢ່າງຫມັ້ນຄົງ, ບໍ່ວ່າຈະເປັນການຂົນສົ່ງທີ່ແຫນ້ນເກີນໄປຫຼັງຈາກຖືກໃສ່, ຊ່ອງຫວ່າງເພີ່ມຂຶ້ນຫຼືຕົວຍຶດເຄື່ອງມືແມ່ນວ່າງ, ແລະອື່ນໆ.
5) ປ່ຽນສາຍແອວເວລາ.
6. ໃນການຜະລິດຂະຫນາດໃຫຍ່, ບາງຄັ້ງ workpiece ແມ່ນອອກຈາກຄວາມທົນທານ
1) ບາງຄັ້ງຊິ້ນສ່ວນຂອງຂະຫນາດມີການປ່ຽນແປງໃນການຜະລິດຈໍານວນຫລາຍ, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນມັນຖືກປຸງແຕ່ງໂດຍບໍ່ມີການດັດແປງຕົວກໍານົດການໃດໆ, ແຕ່ມັນກັບຄືນສູ່ປົກກະຕິ.
2) ບາງຄັ້ງຂະຫນາດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງເກີດຂື້ນໃນການຜະລິດຈໍານວນຫລາຍ, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນຂະຫນາດຍັງບໍ່ມີເງື່ອນໄຂຫຼັງຈາກດໍາເນີນການຕໍ່ໄປ, ແລະມັນຖືກຕ້ອງຫຼັງຈາກການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງມືໃຫມ່.
ການແກ້ໄຂ
1) ເຄື່ອງມືແລະ fixture ຕ້ອງໄດ້ຮັບການກວດກາຢ່າງລະມັດລະວັງ, ແລະວິທີການປະຕິບັດງານຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານແລະຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືຂອງ clamping ຕ້ອງໄດ້ຮັບການພິຈາລະນາ; ເນື່ອງຈາກການປ່ຽນແປງຂະຫນາດທີ່ເກີດຈາກການຍຶດ, ເຄື່ອງມືຕ້ອງໄດ້ຮັບການປັບປຸງເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການຕັດສິນຂອງພະນັກງານຍ້ອນຄວາມລະເລີຍຂອງມະນຸດ.
2) ລະບົບການຄວບຄຸມຕົວເລກອາດຈະໄດ້ຮັບຜົນກະທົບຈາກການເຫນັງຕີງຂອງການສະຫນອງພະລັງງານພາຍນອກຫຼືອັດຕະໂນມັດສ້າງກໍາມະຈອນລົບກວນຫຼັງຈາກຖືກລົບກວນ, ຈະຖືກສົ່ງກັບຂັບແລະເຮັດໃຫ້ການຂັບໄດ້ຮັບກໍາມະຈອນເກີນທີ່ຈະຂັບ motor ໄປຫຼາຍຫຼືຫນ້ອຍ; ເຂົ້າໃຈກົດຫມາຍແລະພະຍາຍາມຮັບຮອງເອົາບາງມາດຕະການຕ້ານການແຊກແຊງ, ສໍາລັບການຍົກຕົວຢ່າງ, ສາຍໄຟຟ້າທີ່ເຂັ້ມແຂງທີ່ມີການແຊກແຊງພາກສະຫນາມໄຟຟ້າທີ່ເຂັ້ມແຂງແມ່ນແຍກອອກຈາກສາຍສັນຍານໄຟຟ້າອ່ອນແອ, ແລະ capacitor ການດູດຊຶມຕ້ານການແຊກແຊງໄດ້ຖືກເພີ່ມແລະສາຍ shielded ໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ສໍາລັບການໂດດດ່ຽວ. ນອກຈາກນັ້ນ, ກວດເບິ່ງວ່າສາຍດິນໄດ້ຖືກເຊື່ອມຕໍ່ຢ່າງແຫນ້ນຫນາ, ການຕິດຕໍ່ຂອງສາຍດິນແມ່ນຢູ່ໃກ້ທີ່ສຸດ, ແລະທຸກມາດຕະການຕ້ານການແຊກແຊງຄວນໄດ້ຮັບການປະຕິບັດເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການແຊກແຊງລະບົບ.
ເວລາປະກາດ: 10-03-2021
